13. května 2026, red
14.5. - Pokud se u letadla objeví technická závada, která mu neumožňuje bezpečně vzlétnout, musí zůstat odstavené na letišti. Aerolince v ten moment začínají naskakovat ztráty v řádu milionů korun denně. Sehnat v takové situaci náhradní díl je přitom přes tradiční dodavatelské řetězce často složité a zdlouhavé. Právě na tyto situace se specializuje česká společnost Workpress Aviation. Ta dokáže díky svému specializovanému přístupu dodat kritické letecké komponenty v řádu dnů, v extrémních případech i do 24 hodin.
Zkratka AOG (Aircraft on Ground – „letadlo na zemi“) označuje v letectví kritický stav, kdy je letadlo kvůli technické závadě dočasně vyřazeno z provozu a není schopné bezpečně odstartovat. Stroj tak musí zůstat na letišti, dokud není závada odstraněna a letadlo znovu způsobilé k provozu.
„Pokud aerolince v daný moment chybí konkrétní součástka k odstranění závady, nastává pro ni logistická a finanční noční můra. U strojů typu Airbus A320 nebo Boeing 737 se odhaduje, že každá hodina odstavení může aerolinku stát v průměru 10 až 20 tisíc dolarů, tedy přibližně 200 až 420 tisíc korun,“ uvedl Roman Hlavnička, provozní ředitel společnosti Workpress Aviation. Do těchto nákladů se promítají nejen ušlé tržby, ale také kompenzace pro cestující a letištní poplatky. U dálkových širokotrupých letadel jsou přitom ztráty ještě výrazně vyšší.
Problém navíc zdaleka nekončí u konkrétního spoje. Výpadek jednoho letadla může narušit celý letový řád a vyvolat dominový efekt napříč sítí dopravce. Pokud například ráno chybí letoun na plánované rotaci v Praze, během dne to může vést ke zrušení několika dalších letů po celé Evropě. Aerolinky pak musejí ve velmi krátkém čase hledat náhradní kapacity, například formou takzvaného „wet lease“ (pronájmu letadla i s posádkou), nebo nést další výdaje spojené s ubytováním a péčí o stovky cestujících.
Tradiční dodavatelé nezvládají reagovat rychle
Jakmile u letadla nastane situace AOG, spouští aerolinky režim nejvyšší priority. Cílem je co nejrychleji identifikovat závadu, ověřit dostupnost potřebného dílu a zajistit jeho dodání na místo, kde je letadlo odstavené. „Problém ale je, že skladové zásoby bývají v letectví záměrně omezené na minimum, protože firmy nechtějí vázat kapitál v drahých dílech a materiálu. Pokud tedy součástka není okamžitě k dispozici, musí se teprve vyrobit,“ řekl Roman Hlavnička.
Právě v této chvíli se ale podle něj ukazuje slabina tradičních dodavatelských řetězců. Ty jsou v letectví nastavené především na maximální bezpečnost, stabilitu a přesnou dohledatelnost každého dílu, nikoli na okamžitou reakci. Každá součástka musí splňovat přísné certifikační požadavky a mít kompletní dokumentaci o původu, materiálu i výrobním procesu. To je z hlediska bezpečnosti nezbytné, zároveň to ale celý proces výrazně zpomaluje.
Dalším problémem je, že výroba leteckých dílů stojí na specifických materiálech a specializovaných procesech, které nelze zajistit ze dne na den. Pokud dodavatel nemá potřebný materiál skladem nebo musí využít další subdodavatele například pro tepelné zpracování či povrchové úpravy, prodlužuje se reakční doba o další dny až týdny. Tradiční výrobní provozy navíc často fungují v dávkovém režimu a mají kapacity naplánované dlouho dopředu. Kvůli jednomu urgentnímu dílu tak nejsou vždy schopné nebo ochotné okamžitě přerušit rozjetou sériovou výrobu.
Součástka z Plzně do druhého dne
Protikladem k tradiční, rigidní sériové výrobě je specifický provozní model označovaný pojmem „Fast Maker“. „Model Fast Maker je nastaven tak, aby co nejvíce eliminoval prodlevy v celém procesu, a to od dostupnosti materiálu přes technologickou přípravu a administrativu až po samotnou výrobu,“ uvedl zástupce společnosti Workpress Aviation. Ta ve svém technologickém závodu v Plzni zajišťuje mimo jiné právě expresní výrobu leteckých komponentů pro přední výrobce letadel.
Rychlou reakci firmě umožňují připravené výrobní kapacity pro urgentní zakázky i skladové zásoby klíčových materiálů, jako jsou letecký hliník, titan nebo slitiny typu Inconel. Klíčové je také široké technologické zázemí soustředěné na jednom místě – od dělení materiálu, frézování, soustružení a EDM (elektroerozivní obrábění) přes ohyb a svařování až po povrchové úpravy, eloxování a kontrolu kvality. V režimu AOG přitom společnost nejčastěji vyrábí interiérové a konstrukční díly.
„Právě kombinace technického zázemí, připravených kapacit a zkušeností z oboru nám umožňuje dodávat kritické komponenty vyrobené v souladu s mezinárodními standardy pro letectví v řádech dnů, v extrémních případech i do 24 hodin, což je v tomto segmentu stále poměrně výjimečné,“ dodal Roman Hlavnička.
(red)
Ilustrační foto: LAN
