30. září 2004
Stejně jako do poboček koncernu PACCAR v Eindhovenu a Westerlo byl i v britské továrně na výrobu nákladních vozidel Leyland Trucks Ltd – poté, co ji koncern v roce 1998 převzal – implementován systém řízení Six Sigma. S tím, jak tento systém zaměřený na neustálé snižování defektů v řízení a výrobě funguje v praxi, měli v červenci možnost se seznámit zástupci médií.
Výrobní závod v Leylandu, jehož počátky sahají až do devatenáctého století, je v současnosti zaměřen na vývoj a výrobu lehkých a středně těžkých vozidel. Za poslední tři roky se počet hodin potřebných na výrobu jednoho vozidla snížil o třicet procent. Od roku 1998 se v Leylandu dosáhlo až pěti procent úspor z celkových ročních operačních nákladů. Nemalou měrou k tomu přispěl i systém či metodologie Six Sigma. Systém Six Sigma se nezaměřuje jen na kvalitu produktů, ale také – a především – na kvalitu procesů, které k nim vedou. Jeho cílem je systematicky eliminovat odchylky v řídicích a výrobních procesech.
Odstraňováním odchylek dochází ke zjednodušování těchto procesů, což vede na jedné straně ke snižování nákladů, na druhé pak ke zvyšování efektivity a kvality. Systém umožňuje vyjádřit všechny obchodní a výrobní procesy v sigma-úrovních. Tyto úrovně vypovídají o tom, jak dobře je určitý proces vykonáván a jak často se v něm vyskytují chyby. Například v procesu s úrovní 4-sigma je z milionu úkonů 6210 chybných. Úroveň 5-sigma odpovídá 233 chybám v milionu úkonů a 6-sigma pouhým 3,4 chyby při milionu úkonů. Pro názornější představu: úroveň 5-sigma znamená, že by při nepřetržitém televizním vysílání došlo k celkem půlhodině výpadku týdně. Při úrovni 6-sigma by to však bylo jen 18 sekund výpadku za týden.
Pět fází
Každý projekt Six Sigma má pět fází: definici problému, měření, analýzu, proces nápravy a kontrolu. První fáze znamená jasně definovat problém, který má být řešen. Druhým krokem je měření každého prvku procesu. Dále je třeba identifikovat procesy, které nejvíce zapříčiňují vznik odchylek. Identifikovat je pomohou statistické nástroje. Následuje vypracování řešení a zajištění nově definovaných parametrů procesu.
V loňském roce se v Ley-land Trucks Ltd uskuteč-nilo přes 140 projektů Six Sigma či Kaizen Blitz – jednodušší a časově kratší obdoby Six Sigmy. (Projekty Kaizen jsou zaměřeny na odstraňování menších problémů, Six Sigma jako proces s podstatně vyšší energií mnohdy přináší skokovou změnu na vyšší úroveň kvality.) Metodologii Six Sigma začala jako první využívat v roce 1987 společnost Motorola. V současné době nachází uplatnění v mnoha různých odvětvích, používají ji rovněž společnosti General Electric, Lockheed, IBM či Ford Motor Company.
Jedním z posledních projektů Six Sigma bylo v Leyland Trucks zlepšení procesu lakování podvozků. Cílem projektu bylo výrazně snížit dobu potřebnou k nanesení laku na podvozek. Bylo přitom třeba vzít v úvahu viskozitu barvy, tlak v lakovacích pistolích, okolní teplotu i pracovní podmínky. Po ukončení projektu se doba lakování zkrátila z 20 na 12 minut. Přispělo k tomu nové zařízení zajišťující optimální tlak v lakovacích pistolích, optimalizace okolní teploty, změnila se rovněž viskozita barev a pracovníci byli vyškoleni k tomu, aby maximálně ekonomizovali činnosti a nevykonávali nadbytečné úkony.
Vývoj nových vozidel pomocí 3D
Zástupci médií měli rovněž možnost prohlédnout si vývojové pracoviště závodu. Jeho pracovníci využívají nejnovějších nástrojů trojrozměrného designu, které značně přispívají k efektivnosti vývojového a výrobního inženýrství. Leyland Trucks patří k prvním firmám v oblasti výroby nákladních vozidel, které začaly využívat 3D softwaru. Tento nástroj jim umožňuje navrhovat prototypy nových vozidel do nej-menších detailů a v reálném měřítku. Tito činitelé celý vývojový proces značně urychlují. Klíčovým faktorem ve vývoji každého nového vozidla je totiž vždy co nejdříve vytvořit model. Na něm pak závisejí další vývojářské práce.
Vývoj pracující s fyzicky reálnými modely je nejen zdlouhavý, ale i finančně nákladný. Nákladnost se však s možností virtuálního vývoje rovněž dramaticky snižuje, neboť veškeré testy pevnosti a odolnosti materiálů či testy stability vozidel na vozovce nebo mimo ni inženýři provádějí na počítačích. Zadání potřebných dat k určitému testu obvykle trvá dva dny, jeden den pak zabere provedení eventuálních změn modelu. Celý proces vývoje lze pomocí virtuální simulace zkrátit minimálně o půl roku. Software navíc umožňuje vývojářům vyzkoušet mnohem více možností než při po-užití fyzického modelu.
Nová éra v distribuci dílů
Vedení společnosti zástupcům médií představilo rovněž zcela nové distribuční centrum. Vzniklo v loňském roce a patří k nejmodernějším svého druhu na světě. Rozkládá se na ploše 9000 m2, k níž je třeba ještě přičíst sklad malých součástek o rozloze 1400 m2. Nové distribuční cen-trum PDC zajišťuje dodávky 85 prodejcům součástek DAF ve Spojeném království. Zásobuje rovněž 25 prodejců dílů pro vozidla Foden. Každý den vyřídí zhruba 3000 objednávek. K tomu je třeba, aby pohyb pracovníků PDC byl maximálně úsporný. O umístění součástek v distribučním centru například rozhoduje to, s jakou frekvencí je určitý díl požadován. Nejvíce žádané díly se nacházejí nejblíže nákladovému prostoru a v nejpříhodnější výši pro nakládku. Vysokou výkonnost centra dokládá to, že objednávky podané před 18.00 hodinou jsou dodány do 8.00 hodin následujícího dne bez ohledu na vzdálenost na jakékoli místo Spojeného království.
(jet)
